从洗衣龙洗涤效率浅论**医疗洗消工厂效率瓶颈

近日和行业客户、同仁沟通起来关于国内洗衣龙的单龙平均产出率和生产效率，以国内某**城市医洗市场为例，主要的四家大型**医疗洗涤工厂有20条洗衣龙，每天产能约

200吨，平均单套洗衣龙系统的日产能*为10吨左右。和其他地区客户交流下来，类似洗衣龙平均产能效率的**洗涤工厂也比比皆是。

虽然国内新兴市场与国外成熟市场的发展程度不一样，但这个数据与国外洗衣龙的同类产能数据相差50%以上，造成设备产能和生产效率较大的浪费，由此导致单位生产成

本和设备折旧费用居高不下。加之洗涤市场的终端价格水平偏低，行业的发展速度和洗涤市场情况的匹配程度不一致，造成了整个行业和社会洗消行业的成本高企。

从行业的长期、良性发展需求来看，提升**洗消工厂的设备利用率和产能效率是降低投资和生产成本、提升投资回报率、提高服务效率和竞争力的*直接途径。面向未来的新

洗涤工厂在规划设计、设备选型、产能匹配等方面都需要重点考虑。

以医疗洗涤**工厂为例，我们认为需要重点考虑的效率瓶颈点有以下几点：

一、洗涤、脱水系统；

市场上的洗衣龙产能参差不齐，装载率不足，导致洗涤能力差别很大。M88洗衣龙实际装载率可达110%，洗衣龙产能获得了行业客户的一致认可。结合M88强劲的压榨机系统，

可以在保证每套洗衣龙系统产出30~33个饼产能（以每批次75公斤计算，小时产能2.25吨以上）的同时，确保不高于45%的压榨含水率（75公斤全棉床单实测数据）。

M88下属柔龙公司创新开发的离心脱水机，采用前后大角度倾斜设计，直接连接洗衣龙，进出料快速顺畅，500G脱水离心力，在确保良好的脱水率的同时，完全不损伤软器械

及敏感类布草、带纽扣医护制服等特殊织物。

二、穿梭车及烘干系统；

随着多条洗衣龙的**洗涤工厂的不断涌现，为了提升整厂效率，共用穿梭车系统的设计越来越普遍。脱水布草的缓存能力、穿梭车的运行速度、控制系统响应速度将更大程度

的决定系统效率。M88高效穿梭车系统采用快速轨道、自研高速控制系统、主动安全防碰撞系统确保了整体效率的提升。

医疗织物种类多种多样，包括不同颜色、不同材质、不同后处理工艺，另外各地医疗机构的要求差别也不小。比如病员服的使用率/更换率高低、各类服装类产品是否全烘干或

通过干衣笼后自动折叠、手术中大单是否需要熨烫等都会对烘干整体要求产生较大影响。我们建议对于可能会有较多全烘干应用的洗衣龙系统，配备6~7台烘干机确保即使在所

有洗涤织物均需全烘干的情况下仍能保证**工作效率，此类应用推荐M88高效天然气烘干机。

对于*用于打散的贯通式烘干机需要设计*短的穿梭车运行路径，并采用倾斜式快速出料确保运行效率。

三、熨烫系统；

对于宽度较小的医用床品来说，采用双通道（3.6/4.0米）设计的高效烫平线是解决烫平效率瓶颈的***解决方案。配合M88布置灵活的高效的高吊送布系统、6辊或8辊高效

高低辊双面烫平机、双通道折叠堆码机，可以每小时处理1600条医用床单或1200条医用被罩。

所有烫平线的高吊缓存和展布、烫平、折叠相关机器的工作速度匹配也应与供热介质供应、布草材质和脱水含水率等相适应，避免“1+1+1∠3”情况的出现。

四、自动工服系统；

传统的医疗服装类产品（医护制服、病员衣裤、洗手衣、手术服等）处理方法，大部分均为全烘干后人工折叠，不只容易产生更多褶皱，而且需要大量的操作人员，也容易产生二次污染。

M88国内独有的自动工服线系统，采用闭环的自动轨道系统，**衣架可以自动送到挂衣操作员工面前，方便其以***快捷的方式上挂衣物。挂送的衣物通过干衣笼的烘干、

拍打、整形后更加挺刮，自动输送到自动工服折叠机实现自动折叠、堆码后集中输出。也可以按照客户定制要求，通过衣架或芯片实现自动分拣至VIP人工熨烫、返洗修补等

工位。每小时工服自动处理能力可达900~1200件。

一个设计合理、选型匹配良好的现代化的**医疗洗消工厂，消除了系统效率瓶颈，配合进出物流、生产节拍的管理协调，才能产生******的生产效率、**的生产成本、

**的人员配置、**的感控安全，***的提升医疗洗消工厂的行业竞争力。